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減少入磨粒度是增加球磨機節電的重要措施之一，已為國內外生產實踐所證實。我國大多數選礦廠的入磨粒度較大，在給礦中-20mm粒級僅占70%～80%。近年來，國內外選礦工作者提出的提高爆破質量，多碎少磨的節能措施，是有理論和實踐根據的，值得重視。
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如表所示，目前一些選廠破碎能耗僅為磨礦能耗的10%～20%。球磨機主要借助于沖擊、擠壓、剪切綜合作用進行磨礦，物料從入料端向排料端運動，但從單個顆粒看需要多加磨碎的粗顆粒得不到頻繁的磨碎，但已成為產品的細顆粒則未及時排出又重遭磨碎，消耗能量產生過磨，同時這些細顆粒的滯留還對粗粒的破碎起防護作用，阻礙磨礦過程的進行。若入磨粒度范圍窄，粒度小又相差不大，顆粒比較均勻，則可減少過磨消耗的能量。當磨礦產品粒度一定時，給礦粒度減少lmm，磨機處理能力增加l%～2%。
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例如某廠一段粗磨給礦粒度由20～0mm降為12～0mm，磨機增產16%，節電7%。相對來說破碎機的破碎力有選擇性、效率高。降低入磨粒度實質是一次粉碎能量和產量的轉移，在破碎部分增加能耗、降低產量，在磨礦部分則增加產量和降低能耗。多碎少磨是充分發揮碎礦能耗低、效率高的優點，克服磨礦能耗高、效率低的缺點，達到降低磨機能耗的目的。
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從我國部分選礦廠節能實踐看，降低入磨粒度的主要措施如下：
（1）提高爆破利用率，改善爆破質量，合理地減少爆破塊度，降低粉碎比，降低粉碎能耗。
（2）推廣閉路破碎流程，保證得到合理的入磨粒度，降低球磨機的能耗。
（3）研制超細碎破碎機，排礦粒度達到10～0mm。
（4）合理改進細碎機的破碎結構及破碎機襯板的形狀使排礦粒度均勻小于12mm。
通過以上對破碎、磨礦電耗的情況可知，磨礦階段能耗消耗較大，因此，增加破碎作業，降低磨礦作業，即采取多碎少磨，降低入磨粒度是降低磨礦能耗的有效措施，該措施已在實踐中得到證實，廣大客戶可以一試。
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